Green-Printing-Umschlag mit gepr�gter Holzhaptik

Martin Spaar Greenprinting bildet den redaktionellen Schwerpunkt in dieser Ausgabe unserer Zeitschrift und so wollen wir das Thema Ökologie auch mit dem Cover aufgreifen. In der Schmid-Fehr AG in Goldach fanden wir den passenden Partner für dieses Vorhaben. Geschäftsführer Matthias Schmid engagiert sich mit seiner Druckerei seit Langem für den Umweltschutz und hat unter anderem eine Fotovoltaik-Anlage auf dem Dach seines Betriebes installiert.

Ein wichtiger Schritt für die Schmid-Fehr AG war in diesem August die Installation einer Heidelberg Speedmaster XL 75. Dieses Offsetdrucksystem ist stark auf Produktivität und Energieeffizienz getrimmt. Ein grosses Display zeigt den aktuellen Energieverbrauch an, sodass die Mitarbeiter diesen neben der Druckqualität ständig im Auge behalten können. Vor allem die richtige Justierung der Trocknung bietet diesebezüglich einiges Einsparungspotenzial.

Haptisches Erlebnis im Visier

Auf diesem Drucksystem sollte also unser Green-Printing-Cover produziert werden – dies stand fest. Schwieriger als die Frage nach dem Wo und Womit war diejenige nach dem Was. Das letzte Cover mit den Lentikular-Effekten war zwar in Sachen Ökologie sicher leicht zu überbieten, setzte aber die Latte bezüglich des Effektes umso höher an. Da waren kreative Ideen gefragt, als wir uns mit Matthias Schmid und seiner stellvertretenden Geschäftsleiterin Andrea Kaufmann in Goldach für ein Brainstorming zusammensetzten. Etwas «Natürliches» mit haptischem Erlebnis sollte es werden, darüber waren wir uns bald einig.

Andrea Kaufmann machte sich mit ihrem Team an die Arbeit und ging bei den Bildportalen Fotolia und iStockphoto auf die Suche nach geeigneten Sujets. Dabei entwickelte sich die Idee mit der Holzstruktur, dem rankenden Efeu und den Ameisen. Von letzteren sollte es in den ersten Entwürfen ein ganzer Schwarm werden, der von der Front auf die vierte Umschlagseite krabbelt. Der geprägten Holzstruktur zuliebe wurden die Ameisen dann jedoch auf fünf Exemplare vereinzelt.

Beim Druckmedium dachten wir zuerst an ein Recycling-Papier, doch wäre damit ein Gelingen der Prägung nicht garantiert gewesen. So fiel der Entscheid zugunsten des Spezialpapiers X-PER von Fedrigoni, welches in der Schweiz von Fischer Papier vertrieben wird. Dieses ist FSC-zertifiziert und zeichnet sich durch eine spezielle Haptik aus (siehe Kasten). Zudem ist es mit seinem hohen Volumen für anspruchsvolle Prägungen geeignet. Das heisst, es lässt starke Präge-Effekte zu – ohne zu brechen oder zu reissen.

Als die Gestaltung und der Entscheid für das Papier standen, ging die Produktion zweigleisig weiter. Einerseits lief das Sujet über den normalen Workflow weiter in den Druck auf der Speedmaster XL 75 und andererseits wurde es zur Herstellung der Prägeform weiter aufbereitet.

High-Tech-Prägeformen

Die Idee war, dass die Prägung der Holzstruktur entspricht und alle anderen Elemente vorstehen und somit, in der Fachsprache formuliert, erhaben sind. Für die Herstellung einer solchen Prägeform konnten wir die Marbach AG als Spezialistin auf diesem Gebiet gewinnen. Auch für diese stellte unser Cover-Projekt jedoch eine spezielle Herausforderung dar. Immerhin ging es hier um eine komplexe Prägeform im A3-Überformat. Dies setzt eine spezielle Infrastruktur voraus, welche bei einer Marbach-Partnerfirma in England vorhanden ist.

Der erste Schritt bestand darin, ein 3D-Modell der Prägeformen zu rechnen. Ausgangspunkt war dabei das Coversujet mit der Holzstruktur, wobei alles Erhabene schwarz dargestellt wurde (siehe Abbildung linke Seite). Mittels einer speziellen Software wurde daraus ein 3D-Modell gerechnet, welches das fertig geprägte Cover simulierte. Damit konnte überprüft werden, ob das dem Gewollten entspricht. Wo nicht, wurde mit der Software nochmals korrigiert. Als alles passte, konnten die Prägeformen anhand des 3D-Modells mit der Graviermaschine produziert werden. Es handelt sich in diesem Fall um eine CNC-Fräsemaschine, welche die Formen aus einem massiven Messingblock herausarbeitet. Dabei kommen verschiedene Werkzeuge zum Einsatz, welche von der Maschine nach Bedarf automatisch gewechselt werden. In unserem Fall waren das zylindrische Fräser für die erhabenen Flächen und spitze Fräser für die Konturen der Holzmaserung.

Für eine Prägung braucht es jeweils zwei Formen: eine Mutterform, die so genannte Matrize, und das dazu passende Gegenstück, die Patrize. Die Matrize ist vertieft und entspricht dem Negativ der fertigen Prägung, mit der positiven Patrize wird das Papier oder der Karton in die Matrize gepresst. Im Gegensatz zur Matrize wird die Patrize nicht direkt hergestellt, sondern man fräst aus einem Messingblock die negative Form dafür. Diese Form wird mit Epoxidharz ausgegossen und man erhält so die Patrize für die Produktion.

Matrize und Patrize müssen so beschaffen sein, dass dazwischen genau der Raum für das zu prägende Medium frei bleibt. In unserem Fall entspricht das den rund 0,2 Millimeter Dicke des X-PER-Papieres in der für das Covers verwendeten Stärke von 200 g/m2.

16 Stunden Produktionszeit je Prägeform

Das Fräsen dieser beiden Formen für unser Cover nahm je 16 Stunden in Anspruch. Da man zur Sicherheit eine Reserve-Matrize produzierte, waren drei Graviermaschinen eine lange Nacht lang parallel damit beschäftigt. Die fertige Messing-Matrize und die Epoxidharz-Patrize kamen dann zu Schmid-Fehr, wo sie in den Stanzautomaten – eine Kama ProCut 74 – montiert wurden. Dieser war durch die Grösse der Prägeform ordentlich gefordert, den nötigen Druck hervorzubringen. Eine Prägung in auch nur ähnlich grossem Format gab es bei Schmid-Fehr noch nie. Das Publisher-Cover bot somit wieder einmal Gelegenheit, die Grenzen des Machbaren auszuloten!

Mit einem alten Heidelberg Zylinder, wie ihn viele Druckereien für Stanz- und Prägearbeiten verwenden, wäre dieses Projekt übrigens nicht machbar gewesen. Nur mit einer Flach-Flach-Technologie, wie sie das Kama-System bietet, kann man den dafür nötigen Druck erreichen.

Im Vergleich zur Prägung war der Druck der Covers auf der Speedmaster XL 75 «business as usual». Speziell ist dabei höchstens, dass man mit dem wie ein Naturpapier wirkenden X-PER eine Druckqualität wie bei einem gestrichenen Papier erreichen konnte. Gedruckt wurde dabei mit dem Hybridrasterverfahren Prinect Hybrid Screening von Heidelberg mit einem 100er-Raster. Dieses Rasterverfahren vereint die Vorteile der amplituden- (AM) und frequenzmodulierten (FM) Rastertechnologie.

Publisher klimaneutral

Wir nahmen unseren Schwerpunkt zum Thema Greenprinting und das gute Vorbild von Matthias Schmid in Sachen Ökologie zum Anlass, den Publisher künftig klimaneutral zu produzieren. Auch unsere Hausdruckerei, die Jordi AG in Belp, ist dafür bestens gerüstet. Sie bietet als Partner von Preserve Creation eine CO2-Kompensation in der Schweiz an. Konkret werden mit unserem Beitrag die Energiekosten von Schnitzelheizungen im Raum Zürich verbilligt, sodass damit Erdöl ohne Mehrkosten für die Abnehmer ersetzt werden kann.